PPAP流程4,apqp的四个阶段是什么？

APQP的四个阶段是什么？

1. APQP（先期产品质量策划）

APQP的主要目的是在产品量产前，通过有效的产品质量策划和项目管理，确保产品设计与制造过程达到顾客的要求。质量策划的核心目标是提升产品质量和可靠性，通常分为以下五个阶段：

1. 第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）
2. 第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）
3. 第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）
4. 第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）
5. 第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）

2. FEMA（失效模式及后果分析）

FEMA反映了防错的理念，要求在设计和过程设计阶段分析产品构成的各个系统和零件，识别潜在的失效模式及其后果，并采取预防措施，从而提升产品的质量和可靠性。FEMA通过失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)来计算风险顺序数(RPN=S×O×D)，并对高RPN的失效模式采取必要的对策，是汽车业界认可的有效防止“召回”的质量管理工具。

3. MSA（测量系统分析）

MSA利用数理统计和图表方法分析测量系统的分辨率和误差，以评估其对测量参数的适用性，并确定误差的主要成分。在稳定条件下，测量系统的误差通过多次统计测量的数据特性来表征。测量系统的分辨率应为过程变差的十分之一，相关指标包括重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。

4. PPAP（生产件批准程序）

PPAP是在产品批量生产前，向客户提供样品和必要资料以供审核，从而确认是否已准确理解客户的设计要求和规范。PPAP适用于新产品、样件纠正、设计和规格更改等情况。相关文件可能包括样件、设计记录、过程流程图、控制计划等，只有在PPAP得到客户批准后，才可向客户进行批量供货。

PPAP的文件分为五个等级，汽车行业默认的等级为3，提交的文件包括保证书、产品样品及相关支持数据等。

5. SPC（统计过程控制）

SPC专注于预防和减少产品变差，利用统计分析技术实时监控生产过程，科学区分产品质量的随机波动与异常波动。其主要工具为控制图，通过测定生产过程中的主要特性值、按时间序列作图，以判断过程是否异常。

PPAP流程图及详解

PPAP的完整翻译为“生产件批准程序”，规定了生产件和散装材料的批准要求。PPAP的目的是确认供应商是否准确理解客户的工程设计记录和规范所有要求，以及其生产过程的潜在能力，从而确保在实际生产中满足客户需求。

简而言之，PPAP要求提供验证材料，以证明能够生产符合客户要求的产品。需要递交的材料包括零件提交保证书、技术规范、工程更改清单、产品样品、生产流程图、失效模式和后果分析（FMEA）、生产控制计划等。

每一项记录的样本通常在各公司之间存在形式差异，后续将针对重点项目进行详细解释。最后，获得客户批准的PPAP资料和样品需妥善保存，任何在生产过程中的变化都需要重新向客户提交PPAP。

PPAP level 4是指什么？PSW又指是什么

过程流程图 (PFD)、潜在失效模式 (DFMEA)、失效模式及后果分析 (FMEA)、控制计划 (Control Plan)